کمپرسورهای اویل اینجکت یا دستگاههای روغنکاری شونده، به عنوان قسمتی از سیستم خنک کننده روغن در کمپرسورهای هوای فشرده استفاده میشوند. این دستگاهها وظیفه تبرید و خنک کردن روغن که در سیستم کمپرسور مورد استفاده قرار میگیرد را دارند.
عملکرد این دستگاهها به این صورت است که روغن گرمی که از قسمتهای مختلف کمپرسور جمع آوری شده، به کمپرسورهای اویل اینجکت وارد میشود. در داخل این دستگاه، روغن با استفاده از یک سیستم گرمایش و تبرید بهینه، خنک شده و دوباره به سیستم کمپرسور برگشت داده میشود تا به درستی عمل خنک کنندگی روغن انجام شود و به موتورها و بخشهای دیگری که نیاز به روغن دارند، تامین شود.
استفاده از کمپرسورهای اویل اینجکت باعث میشود که روغن در سیستم به درستی عمل خنک کنندگی شود و از احتمال افزایش دما و نوسانات غیرمطلوب جلوگیری شود که ممکن است باعث خرابی قطعات و کاهش عمر مفید کمپرسور شود.
روتورها واحدهای هواساز (ایرند) اویل اینجکت (روغن کاری شونده) بر خلاف واحد های هواساز اویل فری (فاقد روغن) فاقد پوشش کوتینگ بوده بنابراین به همراه هوا روغن وارد هواساز جهت خنک کاری میشود و از طریق فیلتر سپراتور روغن از هوا جدا میوشد. حال اینکه چه میزان زوغن وارد خط هوای فشرده میشود لازم است یه چند موضوع اشاره شود اول آنکه میزان 3PPM روغن در هوای خروجی در کمپرسورهای اطلس کوپکو مجاز بوده و این مقدار روغن از طریق لاین فیلتر که در خروجی کمپرسور نصب میشود، جدب میشود اما چنانچه روغن بیش از این باشد لاین فیلترها توانایی جذب ندارند و در نتیجه روغن وارد خط میشود.
حال میپردازیم به این موضوع که چرا روغن بیش از 3پی پی ام است.
وجود روغن در خروجی کمپرسور و خطوط هوای فشرده ممکن است به دلایل مختلفی باشد که در زیر به برخی از این دلایل اشاره میکنم:
فیلتر سپراتور
همانطور که اشاره شد فیلتر سپراتور وظیفه جدا سازی روغن از هوا را دارد، پس زمانی روغن از هوا به درستی جدا نشود میتوان فیلتر سپراتور رو عامل این امر دانست. کیفیت فیلتر سپراتور و عمر این فیلتر کاملا دخالت در این پروسه دارد. با تعویض به موقع فیلتر سپراتور و استفاده از فیلتر سپراتور اصل احتمال زیاد این مشکل بر طرف میشود.
به طور کلی، برای جلوگیری از وجود روغن در خطوط هوای فشرده، نیاز است که سیستم روغنگیری و فیلتراسیون کمپرسور به صورت دقیق و منظم بررسی و نظارت شود و از روغن مناسب و با کیفیت استفاده شود.
بررسی اسکونج لاین scavenge line
لوله scavenge line یا لوله ساکشن، لوله ای است که قسمت انتهایی آن به کف فیلتر سپراتور به فاصله کم قرار دارد، به تعبیه این لوله به این دلیل می باشد تا روغن های باقی مانده و یا عبور شده از فیلتر سپراتور که در کاسه پایین فیلتر سپراتور جمع میشود، از طریق این لوله به واحد هواساز (ایرند) برگشت داده میشود تا این مقدار روغن باقی مانده وارد هوا خروجی نشود.
حالا به هر دلیل اگر این لوله خمیده و یا از فیلتر سپراتور جایگزین استفاده شده باشد ، طوری که ارتفاع سطح انتهای لوله ساکشن با کف فیلتر سپراتور از استاندارد خارج شود ؛ روغن تخلیه نمیشود و همراه هموا به خارج میشود.
نوع روغن
چنانچه عمر روغن تمام شده باشد ویسکوزیته یا گرانروی (Viscosity) آن پایین آمده درنتیجه عبور از فیلتر سپراتور راحت تر شکل میگیرد و فیلتر سپراتور قادر به جداسازی آن از هوا نمی باشد در نتیجه فرار روغن شکل میگیرد.
نتیجه گیری چنانچه روغن موجود در خط هوای فشرده در حدی نمی باشد که دستگاه کمپرسور به صورت هفتگی روغن کم کند توجه شما به سمت لاین فیلتر ها باشد اما در صورتی دستگاه کمپرسور به صورت هفتگی روغن کم میکند موارد فوق را بررسی کنید.
سیستم روغنگیری ناکافی
در برخی کمپرسورها، سیستمهای روغنگیری ضعیفی وجود دارد که نمیتوانند روغن را به طور کامل جذب کنند و بخشی از روغن با هوای فشرده به خروجی کمپرسور وارد میشود.
روغن زیاد
مصرف بیش از حد روغن یا استفاده از روغن با ویسکوزیته بالا ممکن است باعث شود که بیشترین مقدار روغن در سیستم هنگام فشردهسازی همراه با هوا به خروجی برسد.
ضربهزنی یا نقص مکانیکی
زمانی که قطعات مکانیکی داخل کمپرسور، مانند سیلندرها یا حلقههای درشت، خراب یا سایش داشته باشند، ممکن است بخشی از روغن که برای آبدانهسازی و خنک کردن استفاده میشود، به همراه هوا به خطوط خروجی برسد.
شرایط عملیاتی نامناسب
مثلاً اجرای کمپرسور در دماهای بسیار پایین یا بسیار بالا، فشارهای نامناسب، یا نقص در سیستم خنک کننده میتواند باعث شود که روغن به هوا تراکم یابد و به خروجی کمپرسور برسد.
به طور کلی، وجود روغن در خطوط هوای فشرده ممکن است برای عملکرد بهتر کمپرسور یا به دلیل نشت یا خطاهایی در سیستمهای روغنکاری و تخلیه روغن باشد. این امر نیازمند نظارت دقیق و نگهداری منظم بر روی سیستمهای کمپرسور و استفاده از روغنهای مناسب است تا خرابی و کاهش عمر مفید کمپرسورها جلوگیری شود.
